Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

Dalam penyelenggaraan jangka panjang pengawal PLC Rockwell AB, beberapa pengetahuan tentang pengawal PLC AB dan beberapa kaedah penyelesaian masalah yang praktikal dan berkesan untuk kesalahan biasa dalam pengeluaran sebenar diringkaskan. Siri perkakasan PLC Rockwell AB termasuk PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix, dsb.; perisian komunikasi yang biasa digunakan termasuk RSLinx, dsb.; perisian antara muka pemantauan termasuk Intouch, RSView32, dsb.; perisian pengaturcaraan termasuk RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Sekarang kami akan memberikan pengenalan ringkas kepada pengawal AB PLC yang digunakan di kilang kami dan kaedah penyelesaian masalah kerosakan biasa. Controllogix SLC 500 Series PLC (Sistem Kawalan Bersaiz Sederhana)Perisian RSLinx ialah salinan perisian RSLogix. Apabila melakukan komunikasi CPU pada RSLogix, anda mesti menjalankan RSLinx Lite, iaitu perisian antara muka yang digunakan untuk komunikasi. Modul SLC500 biasanya 1746-×××, CPU ialah 1747, dan mod pengalamatannya ialah pemilihan slot. Modul kuasa biasanya 1746-P1, P2, P3, P4, yang mana hanya P3 ialah 24V DC dan selebihnya ialah input 220V AC. CPU PLC5 ialah 1785-L20, L30..., yang boleh menyambung sehingga empat saluran I/O jauh dan sehingga 32 nod I/O jauh (bilangan peranti fizikal). Modul kuasa ialah 1771-P7. Mod pengalamatan PLC5 termasuk pengalamatan 2-slot, pengalamatan 1-slot dan pengalamatan 1/2-slot. Pengalamatan 2-slot bermakna setiap kumpulan I/O 2-slot fizikal sepadan dengan 1 perkataan (16 bit) dalam jadual imej input/output. Pengalamatan 1 slot bermakna 1 slot fizikal sepadan dengan 1 perkataan (16 bit) dalam jadual imej input/output. Pengalamatan 1/2-slot bermakna 1 slot fizikal sepadan dengan 2 perkataan (32 bit) dalam jadual imej input/output. Kedua-dua jenis CPU mempunyai suis kunci yang boleh ditukar antara RUN, PROG dan REM. RUN bermaksud operasi, PROG bermaksud pengaturcaraan, dan REM berada di antara keduanya dan boleh ditakrifkan oleh perisian sebagai RUN atau PROG. Jika ia bertukar dari RUN ke REM, ia adalah RUN, dan jika ia bertukar dari PROG ke REM, ia adalah PROG. Lampu pada CPU SLC500 termasuk RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE dan RS232. Apabila ia dihidupkan, ia mewakili normal, kerosakan, bateri lemah, komunikasi DH+ biasa, output paksa dan komunikasi bersiri. Apabila BATT cahaya pada CPU PLC5 dihidupkan, ini bermakna voltan bateri rendah; PROC berwarna hijau untuk operasi dan merah untuk kesalahan; FORC dihidupkan apabila ia bermakna I/O paksa adalah sah; CO hidup apabila ia normal. Komunikasi antara mereka, termasuk kad penyesuai jauh, menggunakan pautan komunikasi DH+. Komputer hos berkomunikasi dengan CPU dengan menjalankan perisian RSLinx Lite atau RSLinx Gatewey pada komputer. Pengaturcaraan tempatan boleh menggunakan pautan komunikasi RS-232 atau DH+, dan pengaturcaraan jauh boleh menggunakan DH+ atau Ethernet. Atur cara dalam PLC5 dan SLC500 AB secara amnya tidak mudah hilang, jadi ralat biasanya ditunjukkan sebagai ralat komunikasi dan ralat modul. Prestasi perkakasan PLC AB adalah agak stabil, jadi PLC garisan ais kering mempunyai sedikit kerosakan. Yang biasa adalah seperti berikut: 1. Kuantiti input analog dipaparkan sebagai nilai tertentu dan tidak akan berubah. Satu situasi berlaku sebelum memulakan. Dalam kes ini, semak dahulu sama ada lampu merah modul input analog dihidupkan. Jika ia dihidupkan, matikan kuasa dan tukar modul untuk memeriksa sama ada modul telah terbakar. Jika ia rosak, gantikannya. Jika ia tidak rosak atau lampu tidak menyala, ia adalah kegagalan penghantaran data atau kegagalan pengimbasan. Dalam kes ini, ia biasanya boleh dipulihkan dengan menghidupkan semula PLC. Keadaan lain berlaku semasa operasi. Keadaan ini biasanya disebabkan oleh kegagalan modul CPU dan modul analog. Kadangkala ia boleh dipulihkan dengan menghidupkan semula. Jika ia tidak dapat dipulihkan, mungkin modul CPU rosak. 2. Perintah operasi tidak dilaksanakan, iaitu operasi tidak berfungsi. Secara umumnya terdapat dua kemungkinan untuk situasi ini. Salah satunya ialah syarat yang sepatutnya dilakukan oleh operasi tidak dipenuhi, jadi operasi tidak berfungsi. Yang lain ialah program berada dalam gelung tertutupnya sendiri, iaitu gelung tak terhingga atau masa imbasan melimpah, dsb., menyebabkan larangan keluaran atau kegagalan komunikasi. Dalam kes ini, anda boleh menghentikan sistem dahulu dan kemudian memulakannya semula, atau mematikan kuasa sistem dan kemudian menghidupkannya kepada automatik dan mulakannya untuk pulih. Jika ia tidak dapat dipulihkan, menghidupkan semula PLC secara amnya boleh memulihkannya. 3. Semua output PLC tidak berfungsi, iaitu lampu penunjuk pada modul yang sepadan dengan titik output tidak menyala. Terdapat hanya satu sebab yang mungkin untuk kegagalan ini, iaitu, bekalan kuasa 24V yang disediakan oleh modul output telah hilang, satu ialah geganti perantaraan yang memberikan kuasa kepada modul output tidak dalam keadaan tertarik, dan satu lagi ialah gegelung geganti perantaraan terbakar atau sentuhannya lemah. 4. Isyarat tidak diterima untuk masa yang lama, menyebabkan unit kawalan tidak dapat beroperasi. Keadaan ini adalah kegagalan komunikasi atau kegagalan penghantaran data, yang biasanya boleh dipulihkan dengan membuat semula langkah-langkah yang menghasilkan isyarat. 5. Lampu hijau semua modul input dan output PLC dimatikan. Dalam kes ini, semak dahulu sama ada terdapat 220V AC pada input modul kuasa. Jika tidak, semak kualiti pengubah bekalan kuasa. Jika ya, modul kuasa rosak. 6. Semasa operasi, peranti dalam talian tiba-tiba berhenti berfungsi, iaitu, PLC tiba-tiba "membeku". Dalam kes ini, mula-mula semak status PLC. Jika lampu pada semua modul dimatikan, kemungkinan besar modul kuasa PLC rosak; jika lampu pada semua modul menyala apabila anda menekan CPU dengan jari anda, kemudian potong kuasa, cabut palam CPU dan pasangkannya semula. Secara amnya, kesalahan boleh dihapuskan. Situasi lain ialah titik input dan output beberapa modul input dan output tidak dipaparkan. Dalam kes ini, apabila menghapuskan kesalahan modul input dan output, mencabut dan memasang palam CPU secara amnya boleh menghapuskan kerosakan. 7. Jika lampu DH+ atau COM pada CPU berkelip atau bertukar merah, ini bermakna kerosakan komunikasi. Satu kes ialah kabel DH+ rosak atau soket longgar. Periksa dan betulkan kabel dan soket DH+ sehingga kerosakan hilang. Satu lagi kes ialah alamat komunikasi CPU adalah salah atau telah ditukar. Dalam kes ini, anda mesti memasukkan RSLinx dan klik ikon konfigurasi komunikasi untuk mengkonfigurasi semula alamat komputer atas atau ikon PLC dengan palang merah sehingga palang merah hilang. 8. Lampu kerosakan FLT pada CPU berkelip dan kunci tidak boleh ditetapkan semula. Jika masalah tidak dapat diselesaikan dengan memeriksa bateri dan modul, konfigurasi semula program muat turun perkakasan. Pendek kata, dalam proses pengeluaran sebenar, kita akan menghadapi pelbagai kegagalan PLC. Walaupun prestasi perkakasan PLC AB adalah agak stabil dan kemungkinan kegagalan adalah sangat kecil, bagi kita kakitangan penyelenggaraan elektrik, sama ada PLC AB atau PLC Siemens, selagi kita menggunakannya, kita mesti menguasainya. Pengetahuan kami tentang perisian dan perkakasan pengawal boleh atur cara PLC sentiasa ketinggalan. Hanya dengan pembelajaran berterusan dan menguasai beberapa kaedah penyelenggaraan PLC dan kaedah penyelesaian masalah boleh PLC memberi perkhidmatan yang lebih baik kepada kami. 

Apakah itu penukar frekuensi Mengikut takrifan "GB/T 2900.1-2008 Syarat Asas Kejuruteraan Elektrik": Penukar frekuensi merujuk kepada penukar tenaga elektrik yang mengubah frekuensi yang berkaitan dengan tenaga elektrik. Penukar frekuensi mudah hanya boleh melaraskan kelajuan motor AC. Ia boleh menjadi gelung terbuka atau gelung tertutup bergantung pada kaedah kawalan dan penukar frekuensi. Ini adalah kaedah kawalan V/F tradisional. Kini banyak penukar frekuensi telah mewujudkan model matematik untuk menukar medan magnet pemegun fasa UVW3 motor AC kepada dua komponen semasa yang boleh mengawal kelajuan dan tork motor. Kini kebanyakan jenama terkenal penukar frekuensi yang boleh melakukan kawalan tork menggunakan kaedah ini untuk mengawal tork. Output setiap fasa UVW mesti ditambah dengan peranti pengesan arus kesan molar. Selepas pensampelan dan maklum balas, pelarasan PID gelung semasa dengan maklum balas negatif gelung tertutup terbentuk; Penukar frekuensi ABB telah mencadangkan teknologi kawalan tork langsung yang berbeza daripada kaedah ini. Sila rujuk maklumat yang berkaitan untuk butiran. Dengan cara ini, kedua-dua kelajuan dan tork motor boleh dikawal, dan ketepatan kawalan kelajuan adalah lebih baik daripada kawalan v/f. Maklum balas pengekod boleh ditambah atau tidak. Apabila ia ditambah, ketepatan kawalan dan ciri tindak balas adalah lebih baik. Apa itu servo Pemacu: Berdasarkan perkembangan teknologi penukaran frekuensi, pemacu servo telah melaksanakan teknologi kawalan dan operasi algoritma yang lebih tepat dalam gelung semasa, gelung kelajuan dan gelung kedudukan (penukar frekuensi tidak mempunyai gelung ini) di dalam pemacu berbanding frekuensi umum. penukaran. Ia juga jauh lebih berkuasa daripada servos tradisional dari segi fungsi. Perkara utama ialah ia boleh melakukan kawalan kedudukan yang tepat. Kelajuan dan kedudukan dikawal oleh urutan nadi yang dihantar oleh pengawal atas (sudah tentu, sesetengah servos mempunyai unit kawalan bersepadu atau menetapkan parameter secara langsung seperti kedudukan dan kelajuan dalam pemandu melalui komunikasi bas). Algoritma dalaman pemandu, pengiraan yang lebih pantas dan lebih tepat serta peranti elektronik yang berprestasi lebih baik menjadikannya lebih baik daripada penukar frekuensi. Motor: Bahan, struktur dan teknologi pemprosesan motor servo jauh lebih baik daripada motor AC yang digerakkan oleh penyongsang (motor AC am atau pelbagai jenis motor frekuensi berubah seperti tork malar dan kuasa malar). Maksudnya, apabila pemandu mengeluarkan bekalan kuasa dengan arus, voltan dan frekuensi yang berubah dengan pantas, motor servo boleh menghasilkan perubahan tindakan yang sepadan mengikut perubahan bekalan kuasa. Ciri tindak balas dan rintangan beban lampau jauh lebih baik daripada motor AC yang digerakkan oleh penyongsang. Perbezaan serius dalam motor juga merupakan sebab asas untuk perbezaan prestasi antara keduanya. Maksudnya, bukan penyongsang tidak dapat mengeluarkan isyarat kuasa yang berubah begitu cepat, tetapi motor itu sendiri tidak dapat bertindak balas. Oleh itu, apabila algoritma dalaman penyongsang ditetapkan, tetapan beban lampau yang sepadan dibuat untuk melindungi motor. Sudah tentu, walaupun kapasiti output penyongsang tidak ditetapkan, ia masih terhad. Sesetengah penyongsang dengan prestasi cemerlang boleh terus memacu motor servo! Perbezaan penting antara penukaran servo dan frekuensi Penukaran frekuensi boleh dilakukan tanpa pengekod, tetapi servos mesti mempunyai pengekod untuk pertukaran elektronik. Teknologi servo AC itu sendiri adalah berdasarkan dan menggunakan teknologi penukaran frekuensi. Ia dicapai dengan meniru kaedah kawalan motor DC melalui penukaran frekuensi PWM berdasarkan kawalan servo motor DC. Dalam erti kata lain, motor servo AC mesti mempunyai penukaran frekuensi: penukaran frekuensi adalah untuk membetulkan kuasa AC 50, 60HZ kepada kuasa DC terlebih dahulu, dan kemudian terbalikkannya ke dalam bentuk gelombang boleh laras frekuensi yang serupa dengan kuasa denyutan sinus dan kosinus melalui pelbagai transistor dengan terkawal. gerbang (IGBT, IGCT, dll.) melalui frekuensi pembawa dan peraturan PWM. Oleh kerana frekuensi boleh laras, kelajuan motor AC boleh dilaraskan (n=60f/2p, n kelajuan, frekuensi f, nombor pasangan kutub p).

1. Klasifikasi masalah gangguan harmonik dalam sistem pemacu servoMasalah gangguan harmonik yang dihadapi oleh sistem pemacu servo boleh dibahagikan kepada tiga kategori mengikut sumber gangguan dan punca terganggu, iaitu gangguan harmonik luaran kepada sistem pemacu servo, gangguan harmonik sistem pemacu servo kepada komponen dalaman pemacu servo. sistem, dan gangguan sistem pemacu servo kepada dunia luar: ⑴ Harmonik luaran mengganggu sistem pemacu servoHarmonik luaran terutamanya termasuk: harmonik dalam bekalan kuasa, harmonik dalam alam semula jadi (harmonik yang disebabkan oleh kilat, dll.). Harmonik ini boleh menyebabkan beberapa masalah seperti penggera palsu, operasi palsu dan keengganan untuk mengendalikan pemacu servo dalam sistem pemacu servo. Dalam kes yang lebih serius, modul penerus dan kapasitor elektrolitik dalam pemacu servo mungkin terlalu panas, pecah, meletup dan masalah lain. Oleh itu, bahagian harmonik ini mesti diambil serius. ⑵ Sistem pemacu servo mengganggu komponen dalaman sistem pemacu servoIni adalah keadaan biasa. Sebagai contoh, harmonik yang dihasilkan oleh pemacu servo dalam sistem pemacu servo boleh memasuki motor servo, menyebabkan motor servo menjadi terlalu panas, membuat bunyi bising (menjerit, bunyi tidak normal, dll.), bergetar (atau berayun), mempunyai lubang, lubang dan retak pada galas, kerap memecahkan penebat motor servo, dan memendekkan hayat motor servo dengan teruk. Sudah tentu, harmonik dalam sistem pemacu servo bukan sahaja akan menjejaskan motor servo, tetapi juga boleh menjejaskan beberapa masalah seperti komunikasi dan isyarat analog. ⑶ Gangguan harmonik sistem pemacu servo kepada dunia luarTerdapat dua situasi di mana sistem pemacu servo mengganggu dunia luar. Satu ialah gangguan harmonik sistem pemacu servo mengganggu peralatan elektrik yang menggunakan bekalan kuasa yang sama, seperti voltan rendah, instrumen, meter, penderia, dll.; yang lain ialah harmonik sistem pemacu servo akan memancar ke luar, menyebabkan peralatan di sekeliling tidak berfungsi dengan baik, seperti komunikasi, pemantauan, instrumen, meter, penderia, dsb. 2. Penyelesaian untuk rujukan kepada gangguan harmonik dalam sistem pemacu servoApabila ia datang kepada masalah gangguan harmonik sistem pemacu servo, pertama sekali, jangan tergesa-gesa membabi buta untuk memasang sebarang peranti penindasan harmonik servo. Ini bukan sahaja akan meningkatkan kos dan penghunian ruang, tetapi juga meningkatkan titik kegagalan. Oleh itu, ini bukan penyelesaian pilihan. ⑴ PembumianLakukan kerja yang baik untuk membumikan sistem pemacu servo. Pembumian sistem pemacu servo mestilah bebas dan dibezakan daripada pembumian peralatan lain; wayar pembumian mestilah pendek dan tebal, dan diameter wayar wayar pembumian mestilah sekurang-kurangnya separuh daripada diameter wayar utama atau lebih. Kami mengesyorkan bahawa wayar pembumian dan wayar utama sistem pemacu servo menggunakan diameter wayar yang sama; ⑵ PerisaiAdalah disyorkan untuk menggunakan wayar berperisai untuk wayar sambungan antara sistem pemacu servo dan motor servo, dan memotong lapisan perisai secara bulat untuk mendedahkan mesh logam, dan kemudian gunakan klip berbentuk U atau seumpamanya untuk membumikannya. .Untuk wayar lemah seperti talian komunikasi dan talian isyarat sistem pemacu servo, wayar berperisai hendaklah digunakan sebanyak mungkin, dan lapisan perisai hendaklah dibumikan dengan pasti; ⑶ PenapisanKomponen penapis yang tersedia untuk sistem pemacu servo termasuk: penapis input servo, induktor input servo, penapis harmonik pasif khusus servo MLAD-GFC, penapis harmonik aktif khusus servo, induktor Du/Dt, induktor gelombang sinus, dsb. 

Integrasi Sukan Olimpik Paris 2024 dengan Automasi Perindustrian Pada 2024, Paris Perancis akan menjadi tuan rumah acara sukan global yang sangat dinanti-nantikan—Olimpik Musim Panas. Ini bukan sahaja perayaan besar pertandingan olahraga tetapi juga pameran teknologi dan inovasi. Dalam edisi Sukan Olimpik ini, aplikasi teknologi automasi industri akan memberikan sokongan padu untuk kelancaran acara, meningkatkan pengalaman penonton dan mengoptimumkan pengurusan sumber. Kepentingan Automasi Perindustrian dalam Sukan OlimpikTeknologi automasi industri memainkan peranan penting dalam mengatur dan mengurus acara berskala besar pada zaman moden. Melalui sistem automatik, pengurusan yang cekap dari pelbagai aspek seperti tempat, pengangkutan, dan keselamatan boleh dicapai. Sebagai contoh, sistem pergudangan automatik boleh membantu penganjur acara dalam menguruskan bahan dengan berkesan, memastikan peralatan dan bekalan yang diperlukan sampai ke tempat yang berbeza tepat pada masanya. Kes Permohonan Khusus1. Pengurusan Trafik PintarSemasa Sukan Olimpik Paris, kemasukan besar penonton, atlet dan kakitangan dijangka di bandar itu. Untuk menghadapi cabaran ini, Paris akan menggunakan penyelesaian trafik pintar yang disediakan oleh Siemens. Sistem ini memantau dan melaraskan aliran trafik melalui analisis data masa nyata dan algoritma ramalan, memastikan trafik lancar semasa acara. 2. Sistem Keselamatan AutomatikKeselamatan diutamakan pada acara berskala besar. Syarikat seperti Yaskawa dan Honeywell akan menyediakan sistem automasi keselamatan termaju untuk Sukan Olimpik. Sistem ini menggabungkan pengawasan video, teknologi pengecaman muka dan pemantauan dron untuk terus memantau keadaan keselamatan di dalam dan di luar tempat, dengan cepat mengenal pasti dan menangani potensi ancaman keselamatan. 3.Pengurusan Tempat PintarDalam bidang pengurusan tempat, Schneider Electric akan menyediakan sistem pengurusan bangunan pintar. Sistem ini boleh memantau penggunaan tenaga, suhu dan kualiti udara dalam masa nyata untuk memastikan keadaan optimum di tempat sepanjang acara yang berbeza. Selain itu, kawalan automatik boleh mengurangkan penggunaan tenaga dengan berkesan, sejajar dengan matlamat kemampanan. 4.Perkhidmatan RobotDengan kemajuan teknologi robotik, robot akan menawarkan pelbagai perkhidmatan semasa acara tersebut. Boston Dynamics akan mempamerkan robot perkhidmatan termajunya, yang akan membimbing penonton, memberikan maklumat dan mengangkut barang dalam venue, sekali gus meningkatkan pengalaman penonton. KesimpulanSukan Olimpik Paris 2024 bukan sahaja pentas untuk atlet mempamerkan bakat mereka tetapi juga tempat pembuktian bagi penerapan teknologi automasi industri. Dengan memperkenalkan penyelesaian automasi termaju, Paris akan mempersembahkan pengalaman Olimpik yang selamat, cekap dan pintar kepada khalayak global. Aplikasi teknologi ini bukan sahaja meningkatkan kecekapan organisasi acara tetapi juga menawarkan idea dan hala tuju baharu untuk menguruskan acara berskala besar masa hadapan. Dengan kemajuan teknologi yang berterusan, kami boleh percaya bahawa Sukan Olimpik masa depan akan menjadi lebih pintar dan automatik.

PLC, atau pengawal logik boleh atur cara, ialah peranti elektronik yang digunakan secara meluas dalam bidang kawalan industri. Sebagai peranti kawalan berprestasi tinggi, PLC boleh digunakan dalam banyak bidang seperti kawalan pengeluaran automatik, kawalan proses, kawalan logistik dan pemprosesan data. 1）. Definisi PLC PLC ialah peranti elektronik yang digunakan untuk kawalan industri, yang mengandungi pelbagai komponen berfungsi seperti CPU, memori, port input dan output, antara muka komunikasi, dll. Ia mengawal melalui program untuk merealisasikan kawalan automatik pelbagai peralatan dan mesin industri. PLC pertama kali muncul pada tahun 1960-an, dan sejak itu, PLC telah memainkan peranan yang tidak boleh diganti dalam bidang automasi perindustrian.  2）. Ciri-ciri PLC 1. Kebolehprograman: PLC mengandungi pelbagai komponen berfungsi, yang boleh mengawal dan melaraskan proses kawalan dengan menulis program, dan boleh menyesuaikan diri dengan proses kawalan industri yang kompleks dan keperluan pengeluaran. 2. Kestabilan: PLC mempunyai ciri-ciri kestabilan yang tinggi dan kebolehpercayaan yang kuat, dan boleh beroperasi secara stabil untuk masa yang lama dalam persekitaran perindustrian yang kompleks dan keras. 3. Skalabiliti: PLC boleh menambah papan pengembangan mengikut keperluan pengeluaran, dengan itu merealisasikan pengembangan fungsi barisan pengeluaran perindustrian. 4. Mudah diselenggara: Reka bentuk modular PLC menjadikannya mudah untuk diselenggara, dan modul yang rosak boleh diganti dengan cepat.  3）. Kelebihan PLC 1. Stabil dan boleh dipercayai: PLC menggunakan komponen elektronik berkualiti tinggi dan reka bentuk modular, dan boleh beroperasi dengan stabil dan boleh dipercayai dalam persekitaran industri yang kompleks. 2. Kawalan automatik yang cekap: PLC boleh merealisasikan kawalan automatik proses kawalan dengan menulis program, mengurangkan campur tangan manual dan meningkatkan kecekapan pengeluaran. 3. Mudah diselenggara: Reka bentuk modular PLC menjadikannya mudah untuk diselenggara, dan modul yang rosak boleh diganti dengan cepat, mengurangkan masa henti dan kos pembaikan. 4. Fleksibiliti tinggi: Kebolehprograman PLC membolehkannya menyesuaikan secara fleksibel kepada keperluan pengeluaran yang berbeza, meningkatkan skop aplikasinya.  4）. Penggunaan PLC PLC digunakan secara meluas dalam banyak bidang seperti kawalan pengeluaran automatik, kawalan proses, kawalan logistik dan pemprosesan data. Berikut ialah beberapa contoh aplikasi biasa: 1. Kawalan pengeluaran automatik: PLC boleh digunakan untuk kawalan automatik sepenuhnya bagi barisan pengeluaran, seperti pemasangan automatik, pengisihan automatik dan pembungkusan automatik. Sebagai contoh, dalam barisan pengeluaran syarikat, adalah perlu untuk mengawal kelajuan dan kedudukan barang secara automatik pada tali pinggang penghantar untuk mencapai operasi logistik yang pantas dan cekap. Syarikat itu memasang sistem kawalan PLC dan merealisasikan kawalan tepat ke atas kelajuan, kedudukan dan parameter lain tali pinggang penghantar dengan menulis program, yang meningkatkan kecekapan dan ketepatan operasi logistik.  2. Kawalan proses: PLC boleh digunakan untuk kawalan automatik pelbagai proses perindustrian, termasuk rawatan air, pembuatan kimia, pemprosesan makanan dan farmaseutikal. Sebagai contoh, loji rawatan air perlu mengawal aliran air dengan tepat. Loji ini menggunakan sistem kawalan PLC dan menulis program untuk mencapai pemantauan masa nyata dan kawalan automatik aliran air, kualiti air dan parameter lain, dengan itu memastikan kualiti dan aliran air berada dalam julat yang munasabah dan meningkatkan kecekapan dan kualiti air. rawatan. 3. Kawalan logistik: PLC boleh digunakan untuk kawalan automatik pelbagai peralatan logistik, termasuk pengasingan logistik, pengangkutan kargo dan penyimpanan automatik. Sebagai contoh, platform pemunggahan trak perlu mengawal kelajuan dan kedudukan barang dengan tepat. Platform pemunggahan dan pemunggahan trak menggunakan sistem kawalan PLC, yang dapat merealisasikan kawalan tepat barang dengan menulis program, meningkatkan kecekapan pemunggahan dan keselamatan barang.  Ringkasnya, PLC ialah sistem kawalan berprestasi tinggi dengan kelebihan seperti kestabilan tinggi dan kebolehpercayaan yang kuat. PLC digunakan secara meluas dalam kawalan pengeluaran automatik, kawalan proses, kawalan logistik dan pemprosesan data. Melalui kawalan automatik PLC, kecekapan pengeluaran boleh dipertingkatkan, campur tangan manual boleh dikurangkan, kualiti produk boleh dipertingkatkan, dan perusahaan boleh dibantu untuk mengurangkan kos dan meningkatkan daya saing pasaran. 

1Masalah Pembumian Keperluan asas untuk sistem PLC agak ketat. Adalah lebih baik untuk mempunyai sistem pembumian khusus yang bebas. Juga, perhatian harus diberikan kepada pembumian yang boleh dipercayai bagi peralatan lain yang berkaitan dengan PLC. Apabila beberapa titik tanah litar disambungkan bersama, arus yang tidak dijangka boleh mengalir, menyebabkan ralat logik atau merosakkan litar. Sebab bagi potensi tanah yang berbeza biasanya kerana titik pembumian dipisahkan terlalu jauh dalam kawasan fizikal. Apabila peranti yang berjauhan disambungkan dengan kabel komunikasi atau penderia, arus antara kabel dan tanah akan mengalir melalui keseluruhan litar. Walaupun dalam jarak yang singkat, arus beban peralatan besar boleh berubah antara potensinya dan potensi tanah, atau secara langsung menjana arus yang tidak dapat diramalkan melalui kesan elektromagnet.  Di antara bekalan kuasa dengan titik pembumian yang tidak betul, arus pemusnah mungkin mengalir dalam litar, memusnahkan peralatan. Sistem PLC biasanya menggunakan kaedah pembumian satu titik. Untuk meningkatkan keupayaan untuk menahan gangguan mod biasa, teknologi tanah terapung terlindung boleh digunakan untuk isyarat analog, iaitu, lapisan pelindung kabel isyarat dibumikan pada satu titik, gelung isyarat terapung, dan rintangan penebat dengan tanah hendaklah tidak kurang daripada 50MΩ.  2Pengendalian gangguan  Persekitaran medan perindustrian agak keras, dengan banyak gangguan frekuensi tinggi dan rendah. Gangguan ini biasanya dimasukkan ke dalam PLC melalui kabel yang disambungkan ke peralatan medan.  Sebagai tambahan kepada langkah pembumian, beberapa langkah anti-gangguan perlu diambil semasa reka bentuk, pemilihan dan pemasangan kabel: (1) Isyarat analog ialah isyarat kecil dan mudah dipengaruhi oleh gangguan luar, jadi kabel berperisai dua harus digunakan; (2) Kabel berperisai hendaklah digunakan untuk isyarat nadi berkelajuan tinggi (seperti penderia nadi, pengekod mengira, dsb.) untuk mengelakkan gangguan luaran dan isyarat nadi berkelajuan tinggi daripada mengganggu isyarat peringkat rendah; (3) Kabel komunikasi antara PLC mempunyai frekuensi yang tinggi. Secara amnya, kabel yang disediakan oleh pengilang harus dipilih. Jika keperluan tidak tinggi, kabel pasangan terpiuh terlindung boleh dipilih. (4) Talian isyarat analog dan talian isyarat DC tidak boleh dialihkan dalam saluran wayar yang sama dengan talian isyarat AC; (5) Kabel berperisai yang menuju ke dalam dan keluar dari kabinet kawalan mesti dibumikan dan tidak boleh disambungkan terus ke peralatan melalui terminal pendawaian; (6) Isyarat AC, isyarat DC dan isyarat analog tidak boleh berkongsi kabel yang sama, dan kabel kuasa hendaklah diletakkan berasingan daripada kabel isyarat. (7) Semasa penyelenggaraan di tapak, kaedah berikut boleh digunakan untuk menyelesaikan gangguan: menggunakan kabel terlindung untuk talian yang terjejas dan meletakkannya semula; menambahkan kod penapisan anti-gangguan pada program.  3Hilangkan kapasitans antara wayar untuk mengelakkan operasi palsu  Terdapat kapasiti antara setiap konduktor kabel, dan kabel yang layak boleh mengehadkan kapasiti ini dalam julat tertentu. Walaupun kabel itu layak, apabila panjang kabel melebihi panjang tertentu, kapasitansi antara talian akan melebihi nilai yang diperlukan. Apabila kabel ini digunakan untuk input PLC, kapasitansi antara talian boleh menyebabkan PLC tidak berfungsi, mengakibatkan banyak fenomena yang tidak dapat difahami. Fenomena ini terutamanya ditunjukkan sebagai: pendawaian adalah betul, tetapi tiada input kepada PLC; input yang sepatutnya ada pada PLC tiada, tetapi input yang tidak sepatutnya ada, iaitu input PLC mengganggu antara satu sama lain. Untuk menyelesaikan masalah ini, anda harus melakukan perkara berikut:  (1) Gunakan kabel dengan teras berpintal; (2) Cuba pendekkan panjang kabel yang digunakan; (3) Gunakan kabel berasingan untuk input yang mengganggu antara satu sama lain; (4) Gunakan kabel terlindung.  4Pemilihan modul output  Modul output dibahagikan kepada transistor, thyristor dua arah, dan jenis kenalan: (1) Jenis transistor mempunyai kelajuan pensuisan terpantas (biasanya 0.2ms), tetapi kapasiti beban terkecil, kira-kira 0.2~0.3A, 24VDC. Ia sesuai untuk peralatan dengan pensuisan pantas dan sambungan isyarat. Ia biasanya disambungkan kepada isyarat seperti penukaran frekuensi dan peranti DC. Perhatian harus diberikan kepada kesan arus bocor transistor pada beban. (2) Kelebihan jenis thyristor ialah ia tidak mempunyai sesentuh, mempunyai ciri beban AC, dan mempunyai kapasiti beban yang kecil. (3) Output geganti mempunyai ciri-ciri beban AC dan DC dan kapasiti beban yang besar. Dalam kawalan konvensional, output jenis hubungan geganti biasanya digunakan terlebih dahulu. Kelemahannya ialah kelajuan pensuisan adalah perlahan, biasanya sekitar 10ms, dan ia tidak sesuai untuk aplikasi pensuisan frekuensi tinggi.  5Voltan lampau penyongsang dan pemprosesan lebihan arus (1) Apabila kelajuan yang diberikan dikurangkan untuk memperlahankan motor, motor memasuki keadaan brek regeneratif, dan tenaga yang disalurkan kembali ke penyongsang oleh motor juga tinggi. Tenaga ini disimpan dalam kapasitor penapis, menyebabkan voltan pada kapasitor meningkat dan cepat mencapai nilai tetapan perlindungan overvoltage DC, menyebabkan penyongsang tersandung. Penyelesaiannya adalah dengan menambah perintang brek di luar penyongsang dan menggunakan perintang untuk menggunakan tenaga elektrik regeneratif yang disalurkan semula ke sisi DC oleh motor. (2) Penyongsang disambungkan kepada berbilang motor kecil. Apabila kerosakan arus lebih berlaku pada salah satu motor kecil, penyongsang akan mengeluarkan penggera kerosakan arus lebih, menyebabkan penyongsang tersandung, seterusnya menyebabkan motor kecil biasa lain berhenti berfungsi. Penyelesaian: Pasang pengubah pengasingan 1:1 pada bahagian keluaran penyongsang. Apabila satu atau lebih motor kecil mengalami kerosakan arus lebih, arus kerosakan akan memberi kesan secara langsung kepada pengubah dan bukannya penyongsang, dengan itu menghalang penyongsang daripada tersandung. Selepas percubaan, ia berfungsi dengan baik dan kesalahan motor biasa sebelum ini tidak berlaku.  6Input dan output dilabelkan untuk penyelenggaraan yang mudah PLC mengawal sistem yang kompleks. Apa yang anda boleh lihat ialah dua baris terminal geganti input dan output berperingkat, lampu penunjuk yang sepadan dan nombor PLC, sama seperti litar bersepadu dengan berpuluh-puluh pin. Sesiapa yang tidak melihat gambarajah skema untuk membaiki peranti yang rosak akan menjadi tidak berdaya dan kelajuan mencari kerosakan akan menjadi sangat perlahan. Memandangkan keadaan ini, kami melukis jadual berdasarkan gambarajah skematik elektrik dan melekatkannya pada konsol atau kabinet kawalan peralatan, menunjukkan simbol elektrik dan nama Cina yang sepadan dengan setiap nombor terminal input dan output PLC, yang serupa dengan penerangan fungsi setiap pin litar bersepadu. Dengan jadual input dan output ini, juruelektrik yang memahami proses operasi atau biasa dengan gambar rajah tangga peralatan ini boleh memulakan penyelenggaraan. Walau bagaimanapun, bagi juruelektrik yang tidak biasa dengan proses operasi dan tidak boleh membaca rajah tangga, mereka perlu melukis jadual lain: jadual fungsi logik input dan output PLC. Jadual ini sebenarnya menerangkan korespondensi logik antara litar input (elemen pencetus, elemen berkaitan) dan litar keluaran (penggerak) dalam kebanyakan proses operasi. Amalan telah membuktikan bahawa jika anda boleh menggunakan jadual surat-menyurat input-output dan jadual fungsi logik input-output, anda boleh membaiki kerosakan elektrik dengan mudah tanpa lukisan.  7Menyimpulkan Kesalahan melalui Logik Program Terdapat banyak jenis PLC yang biasa digunakan dalam industri hari ini. Untuk PLC rendah, arahan gambar rajah tangga adalah serupa. Untuk mesin pertengahan hingga tinggi, seperti S7-300, banyak program ditulis menggunakan jadual bahasa. Gambar rajah tangga praktikal mesti mempunyai anotasi simbol Cina, jika tidak, ia akan sukar dibaca. Jika anda boleh mempunyai pemahaman umum tentang proses peralatan atau proses operasi sebelum membaca rajah tangga, ia akan kelihatan lebih mudah. Jika analisis kerosakan elektrik hendak dilakukan, kaedah carian terbalik atau kaedah penaakulan terbalik biasanya digunakan, iaitu, mengikut jadual korespondensi input-output, geganti keluaran PLC yang sepadan ditemui dari titik kesalahan, dan kemudian logik hubungan yang memuaskan tindakannya diterbalikkan. Pengalaman menunjukkan bahawa jika satu masalah ditemui, kerosakan pada asasnya boleh dihapuskan, kerana jarang berlaku dua atau lebih titik kerosakan berlaku serentak dalam peralatan.  8Penghakiman kesalahan diri PLC Secara umumnya, PLC ialah peranti yang sangat boleh dipercayai dengan kadar kegagalan yang sangat rendah. Kebarangkalian kerosakan pada perkakasan seperti PLC dan CPU atau ralat perisian adalah hampir sifar. Titik input PLC hampir tidak akan rosak melainkan ia disebabkan oleh pencerobohan elektrik yang kuat. Titik yang biasanya terbuka bagi geganti keluaran PLC akan mempunyai hayat sentuhan yang panjang melainkan beban persisian adalah litar pintas atau reka bentuknya tidak munasabah, dan arus beban melebihi julat terkadar. Oleh itu, apabila kita mencari titik kerosakan elektrik, kita harus menumpukan pada komponen elektrik persisian PLC dan tidak selalu mengesyaki bahawa terdapat masalah dengan perkakasan atau program PLC. Ini sangat penting untuk membaiki peralatan yang rosak dengan cepat dan menyambung semula pengeluaran. Oleh itu, pemeriksaan kerosakan elektrik dan pembaikan litar kawalan PLC yang dibincangkan oleh penulis tidak tertumpu kepada PLC itu sendiri, tetapi kepada komponen elektrik persisian dalam litar yang dikawal oleh PLC.  9Gunakan sepenuhnya dan munasabah sumber perisian dan perkakasan (1) Arahan yang tidak mengambil bahagian dalam kitaran kawalan atau telah dimasukkan sebelum kitaran tidak perlu disambungkan ke PLC; (2) Apabila berbilang arahan mengawal tugas, ia boleh disambung secara selari di luar PLC dan kemudian disambungkan ke titik input; (3) Gunakan sepenuhnya komponen lembut berfungsi dalaman PLC dan panggil sepenuhnya keadaan perantaraan untuk menjadikan program lengkap dan koheren serta mudah dibangunkan. Pada masa yang sama, ia juga mengurangkan pelaburan perkakasan dan mengurangkan kos; (4) Jika keadaan membenarkan, adalah lebih baik untuk membuat setiap keluaran bebas, yang mudah untuk kawalan dan pemeriksaan dan juga melindungi litar keluaran lain; apabila titik keluaran gagal, ia hanya akan menyebabkan litar keluaran yang sepadan hilang kawalan; (5) Jika output adalah beban terkawal ke hadapan/balik, bukan sahaja program dalaman PLC mesti disambung, tetapi langkah-langkah juga mesti diambil di luar PLC untuk mengelakkan beban daripada bergerak dalam kedua-dua arah; (6) Perhentian kecemasan PLC hendaklah diputuskan menggunakan suis luaran untuk memastikan keselamatan.  10Pertimbangan lain (1) Jangan sambungkan kord kuasa AC ke terminal input untuk mengelakkan PLC terbakar; (2) Terminal pembumian hendaklah dibumikan secara bebas dan tidak disambung secara bersiri dengan terminal pembumian peralatan lain. Luas keratan rentas wayar pembumian hendaklah tidak kurang daripada 2mm²; (3) Bekalan kuasa tambahan adalah kecil dan hanya boleh memacu peranti berkuasa rendah (penderia fotoelektrik, dsb.); (4) Sesetengah PLC mempunyai bilangan titik yang diduduki tertentu (iaitu terminal alamat kosong), jangan sambungkan wayar; (5) Apabila tiada perlindungan dalam litar keluaran PLC, peranti pelindung seperti fius hendaklah disambung secara bersiri dalam litar luaran untuk mengelakkan kerosakan yang disebabkan oleh litar pintas beban.

  Kegagalan Motor Biasa 1.Permulaan tidak normal atau kelajuan tidak normal selepas permulaan1）Litar stator (bekalan kuasa, suis, penyentuh, petunjuk, belitan) fasa hilang.2）Rotor sangkar pecah (pecah cincin, pecah bar).3）Rotor bergesel dengan stator, atau seretan mekanikal yang menyebabkan kesesakan.4）Pendawaian litar stator tidak betul (kekutuban belitan atau konfigurasi bintang/delta).5) Voltan bekalan kuasa rendah. 2. Terlalu panas atau merokok1）Aspek kuasa Voltan tinggi atau rendah, atau kehilangan fasa.2）Motor itu sendiri Litar pintas atau pembumian belitan pemegun antara pusingan atau pusingan ke pusingan, patah bar pemutar atau geselan pemegun/pemutar.3）Aspek beban Beban mekanikal atau jamming.4）Aspek pengudaraan dan pelesapan haba Suhu persekitaran yang tinggi, kotoran yang berlebihan pada selongsong, saluran udara tersumbat, kipas rosak atau tidak dipasang dengan betul. 3. Suhu operasi galas terlalu tinggi1） Suhu larian galas tinggi Suhu larian galas biasanya tidak melebihi 95°C.2）Minyak pelincir yang tidak betul, rosak, berlebihan atau tidak mencukupi.3）Kehausan galas, karat, spalling, perlumbaan dalam atau luar, atau pemasangan penutup dalam dan luar yang tidak betul.4）Salah jajaran gandingan atau tali pinggang yang terlalu ketat. 4. Bunyi yang tidak normal atau getaran yang kuat1）Geselan pemegun-pemutar atau ubah bentuk kehausan yang teruk pada jentera yang digerakkan.2）Asas yang tidak rata, tapak yang lemah, atau bolt sauh yang longgar.3）Gandingan salah jajaran atau aci bengkok.4）Kesipian pemutar, ketidakseimbangan rotor, jentera pacuan tidak seimbang, atau kesipian galas.5）Kekurangan minyak atau kerosakan pada galas.6）Rotor bar pecah.7）Kehilangan fasa atau operasi terlebih beban.   Pemeriksaan Motor 1.Pemeriksaan pra-operasi1）Periksa sama ada selongsong bersih, periksa habuk dan kotoran di dalam motor terbuka.2）Putuskan sambungan kabel dan papan terminal, ukur rintangan belitan dan penebat ke tanah.3）Sahkan sambungan belitan stator yang betul dan voltan bekalan kuasa seperti pada papan nama.4）Putar pemutar motor dan sistem pemacu secara manual, semak halangan dan pelinciran galas.5）Pastikan sistem pengudaraan tidak terhalang, dan semua pengikat selamat.6）Periksa pembumian motor. 2.Pemeriksaan operasi1）Semasa operasi biasa, arus dan voltan tidak boleh melebihi nilai undian. Ketidakseimbangan arus fasa tidak boleh melebihi 10%, ketidakseimbangan voltan fasa tidak boleh melebihi 5%, dan turun naik voltan yang dibenarkan adalah dalam lingkungan -5% hingga +5% daripada voltan undian, tidak melebihi 10%.2）Pastikan peranti pengukuran suhu berfungsi, kenaikan suhu dalam julat yang ditetapkan.3) Bunyi dan getaran normal, tiada bau yang tidak normal.4）Pelinciran galas yang betul, putaran fleksibel cincin minyak.5）Sistem penyejukan dalam keadaan baik.6）Persekitaran yang bersih tanpa serpihan, kebocoran air, minyak atau udara.7）Sarung pelindung, kotak terminal, wayar pembumian, kotak kawalan utuh.  Penyelenggaraan Motor 1）Pastikan persekitaran motor bersih dan bebas daripada serpihan.2）Pemeriksaan tetap, alamat anomali, rekod kecacatan.3） Cegah kebocoran air atau wap di sekeliling, mengelakkan kelembapan motor yang menjejaskan penebat.4）Tukar minyak pelincir secara kerap, biasanya setiap 1000 jam untuk galas biasa, dan 500 jam untuk galas roller.5）Periksa penebat motor siap sedia secara berkala, atasi ketidakpatuhan dengan segera.

（1）. Kaedah Kawalan ManualPemacu Yaskawa boleh mencapai kawalan manual putaran motor melalui panel kawalan. Kaedah khusus adalah seperti berikut:1. Buka panel kawalan dan masukkan mod manual.2. Tetapkan frekuensi kepada 0Hz dahulu, kemudian tekan butang mula, motor akan berhenti pada masa ini.3. Tekan butang ke hadapan atau ke belakang, motor akan berputar mengikut arah yang ditetapkan.4. Kelajuan motor boleh dilaraskan dengan menetapkan frekuensi.Nota: Apabila mengawal putaran motor secara manual, seseorang itu harus berhati-hati untuk memastikan keselamatannya. （2）. Langkah berjaga-berjaga1. Sebelum melakukan kawalan manual, pastikan peralatan telah disambungkan secara elektrik dan dipasang secara mekanikal dengan betul.2. Fahami kaedah operasi asas peralatan dahulu dan kemudian kawal secara manual bagi memastikan keselamatan.3. Apabila melaraskan kelajuan motor secara manual, tingkatkan atau kurangkan kekerapan secara beransur-ansur untuk mengelakkan perubahan yang kerap menyebabkan beban berlebihan dan menjejaskan jangka hayat peralatan.4. Selepas operasi manual, hentikan putaran motor dengan teliti, dan matikan panel kawalan untuk mengelakkan bahaya keselamatan. （3）. Isu Biasa1. Motor mungkin tidak berputar dengan mantap semasa kawalan manual, yang mungkin disebabkan oleh sambungan elektrik yang salah atau beban motor yang berlebihan.2. Bunyi bising dan bau luar biasa semasa kawalan manual mungkin menunjukkan kerosakan mekanikal pada peralatan.3. Jika panel kawalan gagal untuk memulakan atau melaraskan kekerapan selepas dimulakan, ia mungkin disebabkan oleh kerosakan pada panel kawalan itu sendiri.4. Jika masalah di atas tidak dapat diselesaikan, segera hubungi juruteknik penyelenggaraan peralatan untuk mendapatkan bantuan. Kesimpulannya, pemanduan Yaskawa ialah peranti pemanduan berketepatan tinggi, dan kaedah kawalan manual yang betul adalah penting untuk meningkatkan kecekapan operasi peralatan dan memastikan keselamatan pengendali.

The Pengawal PLC-5 berada di kedudukan tengah sistem kawalan, menyepadukan sistem sedia ada dan akan datang melalui ethernet/ip, ControlNet dan DeviceNet, dan menyediakan sambungan antara pemproses SLC 500, ControlLogix dan Micrologix. Oleh kerana pemproses PLC-5 mempunyai sambungan rangkaian terbina dalam, PLC-5 menjadikan struktur kawalan cukup fleksibel untuk mewujudkan sambungan ekonomi antara pelbagai peralatan.   Konfigurasi minimum sistem kawalan PLC-5/1771 termasuk modul pengawal boleh atur cara dan beberapa modul input dan output serta modul bekalan kuasa yang dipasang pada rak. Pengawal dengan port komunikasi boleh dipilih mengikut keperluan. PLC-5 boleh mencapai 512 titik input dan output paling banyak. Semua pemproses PLC-5 mempunyai antara muka I/O jauh. Sesetengah pemproses PLC-5 mempunyai antara muka I/O lanjutan tempatan. Sesetengah pemproses PLC-5 mempunyai antara muka I/O lanjutan tempatan. Sesetengah pemproses PLC-5 mempunyai antara muka komunikasi ControlNet. Jika anda ingin menyediakan port pengimbas DeviceNet I / O untuk sistem, anda mesti menambah modul pengimbas DeviceNet (1771-SDN).   PLC-5 ialah produk besar, stabil dan awal Automasi Rockwell Di seluruh dunia, lebih daripada 450000 set PLC-5 dan lebih daripada 10000000 modul i/o PLC-5 1771 beroperasi dengan stabil. PLC-5 mempunyai indeks MTBF modul lebih daripada 400000 jam. Sistem siap sedia panas PLC-5 boleh digunakan untuk majlis dengan keperluan keselamatan kawalan tinggi.   Dalam beberapa tahun kebelakangan ini, PLC-5 telah menambah ControlNet, DeviceNet, ethernet/ip dan fungsi antara muka rangkaian industri yang lain.   Pengawal PLC-5 boleh dibahagikan kepada kategori berikut:   1. Pengawal PLC-5 klasik Terdapat beberapa model CPU: Nombor pesanan produk (model) sepadan dengan nama pemproses PLC-5/10 1785-LT4 PLC-5/12 1785-LT3 PLC-5/15 1785-LT PLC-5/25 1785-LT2   2. Pengawal PLC-5 yang dipertingkatkan Terdapat beberapa model CPU: 1785-L11B、1785-L20B、1785-L30B、1785-L40B、1785-L60B、1785-L80B DH+ atau (dan) antara muka komunikasi input / output jauh (I/O Jauh) biasanya disediakan.   3. Pengawal Ethernet PLC-5 Terdapat beberapa model CPU: 1785-L20E、1785-L40E、1785-L80E Untuk tiga CPU di atas, antara muka Ethernet ialah konfigurasi standard terbina dalam. Antara muka DH+ atau Remote I / O juga disediakan   4. Kawalan rangkaian PLC-5 pengawal Terdapat beberapa model CPU: 1785-L20C15, 1785-L40C15, 1785-L46C15, 1785-L80C15. Empat CPU di atas mempunyai fungsi komunikasi rangkaian ControlNet terbina dalam, dan juga menyediakan fungsi sambungan komunikasi input / output dh+ dan jauh.   5. Pengawal PLC-5 pelindung Terdapat beberapa model CPU: 1785-L26B、1785-L46B、1785-L46C15、1785-L86B。 Pengawal selamat membenarkan pengguna menetapkan akses kepada kawasan program "kritikal" atau "peribadi", kawasan memori yang dilindungi, input dan output yang dilindungi, dsb., dan boleh juga mengehadkan operasi pengawal. Pengguna boleh dikelaskan dan diuruskan oleh perisian pengaturcaraan, supaya mereka mempunyai kebenaran sistem yang berbeza.   Kecuali pengawal PLC-5 klasik, lima pengawal di atas semuanya dilengkapi dengan port komunikasi bersiri 25 pin.